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但是近年来，乳制品中食源性致病菌引起的中毒事件屡见不鲜，严重危害着人们的生命健康，并且造成了重大经济损失。因此近几年国家对乳制品的重视程度有所提升，监管力度逐渐加大。企业要想长期发展还应做到自控，即产品出厂时都应达到标准，否则一旦被查出产品不合格，企业名声将受到极其负面的影响。
那么如何控制发酵乳中的微生物呢？
发酵乳在GB19302中是这样定义的：
发酵乳：
以生牛（羊）乳或乳粉为原料，经杀菌、发酵后制成的pH值降低的产品。
酸乳：
以生牛（羊）乳或乳粉为原料，经杀菌、接种嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌（德氏乳杆菌保加利亚亚种）发酵制成的产品。
风味发酵乳：
以80%以上生牛（羊）乳或乳粉为原料，添加其它原料，经杀菌、发酵后 pH 值降低，发酵前或后添加或不添加食品添加剂、营养强化剂、果蔬、谷物等制成的产品。
风味酸乳：
以80%以上生牛（羊）乳或乳粉为原料，添加其它原料，经杀菌、接种嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌（德氏乳杆菌保加利亚亚种）发酵前或后添加或不添加食品添加剂、营养强化剂、果蔬、谷物等制成的产品。
发酵乳不仅保存了原料乳中的营养成分，而且因为发酵，其中营养素更容易被人体消化吸收，因此它在促进生长、改善营养方面的作用比牛奶更为优越一些。
发酵乳分为搅拌型和凝固型两种。因为杂菌及霉菌会产生刺鼻的气味，影响产品风味，且酵母菌的存在会导致胀罐，因此主要控制的微生物为大肠菌群、金黄色葡萄球菌、沙门氏菌、霉菌及酵母菌。
发酵乳工艺流程可以分为两大类——凝固型和搅拌型：
凝固型：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→灌装→发酵→冷却→冷藏
搅拌型：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→发酵→添加辅料→杀菌（需热处理的产品）→冷却→灌装→冷藏
微生物污染原因分析
乳制品生产加工过程中微生物污染的主要原因有：原料、生产环境污染、加工设备污染或清洗消毒杀菌不彻底、包装材料污染、人员卫生清洗消毒不彻底、菌种本身受到污染或者是产品存储、运输条件控制不当等。
发酵乳（酸奶）需要发酵，而发酵就需要微生物的参与。由于在环境中也存在大量细菌，在进行发酵前我们必须对原料牛奶和发酵器具等进行杀菌。
如何控制微生物？
1生产人员
生产人员在上岗前应核查健康情况是否符合标准，另外，在车间作业时，应遵守生产管理制度，如工作服、工作鞋要清洗干净，要洗手消毒，不同洁净区不可以串岗。
制造产品所用的设备应定期进行清理，不同的弯头过滤网也需要确认消毒介质;对于设备接触面应按制度规定的时间、介质进行消毒并定期进行验证。
3.原材料
除原料乳外，生产过程中所添加的各种原辅料都应经过杀菌，例如明胶、白砂糖及风味物质。此外，发酵乳中常常会加入果粒，若不经杀菌处理，也将存在引入微生物污染的风险。
4.生产工艺
各种乳制品加工工艺虽不尽相同，但均包括原料乳验收、杀菌或灭菌、灌装，这些环节也是工艺流程中控制微生物的关键点。原料乳的选择决定了乳体菌落总数的基数，在选择原料乳时应着重控制霉菌与芽孢的数量。因为乳制品营养丰富，所以也是各种细菌和霉菌的良好栖息地，有效杀菌是产品卫生的重要保证。
5.车间环境
空气中会漂浮着一些微生物孢子，而GMP要求清洁作业区空气中的菌落总数应控制在30CFU/皿以下，因此地面墙体要及时进行消毒杀菌工作。其次，要保证车间通风效果，净化空气时所使用过滤器要定期更换和清洗
6.其他
要保证具有相关的检验能力，准确检验是指导生产控制的基础，所有的数据和措施都是建立在检验数据准确的基础上。只有经过检验合格的产品，才能放心出厂供消费者选购。
利用传统消毒方式虽然能在一定程度上控制微生物的量，但较难实现理想的杀菌效果，尤其难以应对国家日益严格的微生物限量要求和生态要求。
广谱型杀菌，一种产品就能全面杀灭细菌、真菌等，能够杀灭大肠杆菌、芽孢、嗜热菌、霉菌、酵母菌、乳酸菌等多种微生物；
有效应对高抗性微生物污染，高数量等级微生物污染。
多用途，适用于生产人员、工器具、设备管道、发酵罐等各环节的消毒杀菌工作。
食品级生态型，产品性状为无色无味的透明液体，作用完毕后分解为水和氧气。
良好的材料兼容性，基本无腐蚀，保护设备材料。
来自德国，提供德国和欧盟微生物控制理念。
相关案例支持，拥有丰富的微生物处理经验。
根据现场具体的微生物状况，提供科学针对性的解决方案。
